Sposób przemieszczania materiałów na terenie zakładu na prawdę często jest ustalany już na etapie organizacji stanowisk, choćby jego znaczenie staje się najbardziej widoczne w trakcie codziennej pracy. Pracownicy muszą przekazywać surowce, półprodukty, opakowania lub gotowe elementy wśród określonymi punktami, a każda zmiana kierunku czy poziomu może wpływać na przebieg całego procesu. Systemy transportowe mogą być tworzone z pojedynczych urządzeń lub z kilku współpracujących ze sobą odcinków.
Przy ich planowaniu liczy się nie tylko odległość, ale także masa i kształt ładunku, tempo przepływu oraz sposób jego odbierania. Z praktycznego punktu widzenia problemem bywa także brak miejsca. Trasa może być technicznie możliwa do wykonania, ale jednocześnie kolidować z przejściami, drzwiami lub innymi stanowiskami. Dlatego układ transportowy analizuje się razem z otoczeniem, a nie jako niezależny detal wyposażenia.
W współzależności od rodzaju przemieszczanych przedmiotów używa się różne typy urządzeń. Przenośniki taśmowe i rolkowe mają odmienne właściwości robocze, dlatego nie powinny być traktowane jako rozwiązania wymienne w każdym momencie. Taśma wytwarza jednolitą powierzchnię, co ma znaczenie przy produktach o nieregularnym kształcie lub takich, które wymagają ciągłego podparcia. Rolki z kolei są często wykorzystywane przy ładunkach o sztywnym spodzie, szczególnie gdy trzeba przesuwać pojemniki, kartony czy inne jednostki transportowe. Znaczenie ma także sposób rozpoczęcia i zakończenia ruchu. Ładunek musi zostać poprawnie przekazany z jednego odcinka na drugi, a zmiana kierunku nie może powodować jego przypadkowego przesunięcia. Właśnie na połączeniach poszczególnych części na prawdę często ujawniają się ograniczenia, których nie widać przy analizowaniu pojedynczego urządzenia.
W większych obiektach transport wewnętrzny obejmuje sporo różnych etapów i punktów przekazywania materiałów. Przenośniki mogą obsługiwać krótkie odcinki między sąsiednimi stanowiskami, niemniej jednak mogą również stanowić część dłuższego ciągu prowadzącego przez kilka stref. W takim wypadku istotne staje się postanowienie kolejności operacji oraz miejsc, w których operator ma możliwość pobrania albo odłożenia ładunku. Jeśli jeden etap pracuje szybciej niż kolejny, może powstać zator. Odwrotna sytuacja też ma konsekwencje, ponieważ niewykorzystana część instalacji zajmuje przestrzeń bez dobrego uzasadnienia organizacyjnego. Rozwiązania transportu wewnętrznego trzeba więc dostosować do rzeczywistego rytmu pracy, a nie wyłącznie do maksymalnej możliwej wydajności urządzeń. Przydatne jest też uwzględnienie sytuacji nieszablonowych, takich jak chwilowy wzrost liczby ładunków, zatrzymanie jednego stanowiska czy konieczność ręcznego przejęcia materiału.
Nie bez znaczenia pozostaje późniejsza obsługa całego układu. Każdy detal mechaniczny wymaga okresowej sprawdzeniu, a dostęp do napędów, rolek, taśm, prowadnic czy punktów łączenia powinien być możliwy bez niepotrzebnego demontażu sąsiednich konstrukcji. W rzeczywistych warunkach pracy liczy się także czystość urządzeń, sposób odkładania materiałów w ich pobliżu a także zachowanie wolnej przestrzeni potrzebnej do wykonywania czynności technicznych. Z w pewnych przypadkach mogą pojawić się zmiany w produkcji, tj. inne wymiary towarów, nowe opakowania lub zmieniona kolejność operacji. Wtedy pierwotnie zaplanowane rozwiązanie może wymagać implementacji. Z tego powodu przy ocenie systemu warto brać pod uwagę nie tylko i wyłącznie jego działanie w chwili uruchomienia, lecz również sposób, w jaki poszczególne przenośniki będą funkcjonowały w zmieniających się warunkach organizacyjnych.
Źródło informacji: przenośnik taśmowy 5.5m.